Главная
О компании
Сертификация Систем Менеджмента Качества по ИСО 9001
Подготовка организации
к сертификации СМК
Образовательная и научная деятельность
ISO 9001 для саморегулируемых организаций
Полезная информация по сертификации
Часто задаваемые вопросы
Компетентность
Ценообразование
Заявка online
Партнерам
Контакты
НОВОСТИ
   » Последние новости
ВАЖНО
   » Полезная информация
КОНТАКТЫ


             (499)502-9397
             (495)141-9483

             схема проезда

             задать вопрос эксперту
  СЕРТИФИКАЦИЯ СМК
 » Публикации по Сертификации и Управлению качеством

ПОВЫШЕНИЕ КАЧЕСТВА ПРОДУКЦИИ, ПОЛУЧАЕМОЙ МЕТОДАМИ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛОВ ДАВЛЕНИЕМ, ПУТЕМ ПРОГНОЗИРОВАНИЯ СТРУКТУРЫ И СВОЙСТВ В ГОТОВОМ ИЗДЕЛИИ



    Исследование процессов горячей пластической деформации для реального управления структурой и свойствами материала изделия требует информации не только о характере распределения НДС, но и о его взаимосвязи с последующим режимом термообработки, начальной структурой заготовки и другими параметрами. Основной задачей, в этом случае, становится определение взаимосвязи параметров НДС технологического процесса с физическими явлениями, сопровождающими пластическую деформацию, и последующими структурными и фазовыми превращениями в материале.

  Результаты теоретических решений по распределению НДС в заготовке носят скорее качественный, чем количественный характер. Кроме того, проследить в динамике картину пластического течения материала невозможно. С появление современных систем математического моделирования (САЕ - систем) на базе метода конечных элементов (МКЭ) у технологов появился инструмент, позволяющий получать высокоточные численные решения для 3D-задач пластического течения.

  В настоящее время видится два подхода к решению задач по прогнозированию структуры и свойств в изделия получаемых ОМД, при помощи средств математического моделирования.

  Один подход связан с наложением конечно-элементной сетки на металлографическую структуру материала. В этом случае имеется несколько проблем. Первая из них связана с мощностью персональных компьютеров, доступных рядовым технологам. Однако, учитывая темпы развития программно-вычислительных комплексов, данная проблема является чисто технической и будет решена в ближайшие несколько лет.

  Вторая проблема более серьезная, она связана непосредственно с постановкой задачи. В традиционном конечно-элементном анализе материал заготовки рассматривается как поликристаллическое тело, т.е. его реологические свойства усредняются для всей области дискретизации. В новой постановке задачи реологические свойства нужно задавать не усредненными значениями, а для каждой входящей в состав материала фазы, с учетом ее анизотропии свойств в зависимости от металлографического направления. Однако, на сегодняшний день, не существует методик однозначно определяющих реологические свойства для отдельных фаз. Кроме того, необходимо учитывать также упрочняющие и разупрочняющие процессы, сопровождающие горячую пластическую деформацию, например процесс рекристаллизации, а для этого необходимо знать количественные закономерности преобразования металлографической структуры материала в зависимости от НДС и температурно-скоростных условий процесса. Учитывая сказанное, можно утверждать, что данный подход весьма интересен, однако на сегодняшний день неосуществим.

  Более реальным направлением, позволяющим на базе результатов МКЭ процессов горячей ОМД прогнозировать структуру и свойства получаемых изделий, являются расчеты, основанные на количественных закономерностях изменения структуры материала при охлаждении изделия после горячей пластической деформации, либо в процессе его термообработки в зависимости от НДС материала. В настоящее время уже существуют CAE-системы, имеющие программные модули, позволяющие проводить подобный анализ. В качестве исходных данных в этом случае требуются результаты расчета напряженно-деформированного состояния и температурно-скоростные условия последующих после ОМД термических процессов. Хотя в этом случае не учитывается начальное состояние структуры обрабатываемого материала, тем не менее, расчеты позволяют оценить его фазовый состав в готовом изделии. Существенная сложность при реализации данного подхода связана с необходимостью получения для исследуемого металлического материала функциональных зависимостей, отражающих влияние параметров процесса термообработки и НДС на его структуру и свойства. Для получения подобных зависимостей требуется проведение большого объема экспериментальных работ, поэтому не случайно, что анализ изменения структуры сейчас реален только для отдельных групп материалов, для которых подобные исследования уже проведены. Хотя рассматриваемая методика также оперирует усредненными для используемого материала характеристиками и не учитывает состояния его начальной структуры, нет сомнений, что в ближайшее время данное направление получит самое широкое развитие.




Палтиевич А.Р.
ГОУ ВПО «МАТИ»-Российский государственный технологический университет имени К.Э. Циолковского 121552, г. Москва, ул. Оршанская, 3, тел./факс: 141-94-95, e-mail: [email protected]

Сборник материалов девятой Всероссийской научно-практической конференции “Управление качеством”, 10-11 Марта 2010 года - М.: МАТИ, 2010. - 294 c., ISBN 978-5-93271-527-7















Rambler's Top100 Рейтинг@Mail.ru
          
Designed by Aleks-mn